機械設（shè）計與機械加工中改善措（cuò）施研究3大策略

​1.科學地選擇材（cái）料

材料包括零部件材料和（hé）刀具材料兩（liǎng）方麵。零部件的材料直接影響使用性能，在選（xuǎn）用時，首先利用經驗（yàn）依據零部（bù）件（jiàn）的（de）使用性能選擇一係列材料，然後再根據經濟型、美觀性等確定最終的材料。例如，蝸輪蝸（wō）杆傳動效率較低、散熱性能較（jiào）差，失效形式主要為磨損、膠合及點蝕，因此在選擇蝸杆蝸輪的（de）材料時，材料副（fù）應該具有良好的減磨和跑合性能、抗膠合性能。在實際（jì）的生產（chǎn）中，渦輪齒圈（quān）的材料一般選用青銅或鑄鐵，而蝸杆常選用合（hé）金鋼或碳鋼。主板測試治具刀具的材（cái）料是根據工件的材料及加工方法來確定（dìng）的（de），例如45鋼鍛件（jiàn）在粗車時，選用YW材質的刀（dāo）具（jù），而在精車時（shí），選用YT15材質的刀具。

2.遵循科學地加工工藝

科學（xué）地設計工（gōng）藝路線，不僅可以提高零部件的質量，而且還可以（yǐ）提高零部件的性價比。在製定工藝路線時，一方麵，盡可能的提（tí）高（gāo）生產的自動化水平，減少人工的操（cāo）作，降低人為因素的影響；另一方麵，盡可能減少零部件加工工序（xù），盡量一次性加工和處理，提高加工精度和（hé）加工（gōng）效率。測試治具生產最重要的是，根據零部件的具體使用（yòng）性能（néng），選（xuǎn）擇適當的最終工（gōng）序加工方法，改變工件表層的（de）殘餘應力的性質。例如，在工作中受交變載荷作用的工件，為了提升其抗疲勞強度，應該選擇使工件產生殘餘壓應力而（ér）避免殘（cán）餘拉應力的最終工序加工方法，而（ér）對於相對（duì）滑動的兩工件，為了提高工（gōng）件抵抗滑動（dòng）摩（mó）擦的能力，應該選擇使（shǐ）工件表麵存在拉應力的最終（zhōng）工序工藝。另外（wài），主板測（cè）試治具在（zài）實際生產中，常采用滾壓加工的方法提高工件的承載能力和疲勞強度，采用噴（pēn）丸強化的方法提高工件的疲勞強（qiáng）度和使用（yòng）壽命。

3.科學地選用潤滑劑

潤滑劑在整個加工過程中起到冷卻與潤滑的作用。在切削加工過程中，切削液的使用起到了很好的冷卻和潤滑作用。但是，如果（guǒ）潤滑劑選擇存（cún）在失（shī）誤或（huò）者沒有控製好潤滑（huá）劑的使（shǐ）用量，便會帶來一些負麵影響。一般而言，在常見的（de）切削、研磨、衝壓（yā）以及拉拔等加工工藝，在加工區域會產生大（dà）量的熱能，測試治具生產這對（duì）刀具的使用壽命和精度控（kòng）製都是不利的（de）[5]。根據工件的（de）材料及加工方法，科學地選擇潤滑劑可以改善工件表層的熱變形，提高加工質量和加工（gōng）效率。例如45#鋼工件在切削加工時，不能（néng）選擇水溶（róng）液作為潤滑劑，從經濟成本角度出發，乳化液較切削油成本低，因此選擇乳化液作為潤滑劑。